从“争气砖”到太空“防护盾”

　　洛阳耐火材料厂—中钢洛耐科技股份有限公司

　　从“争气砖”到太空“防护盾”

1959年9月5日，《河南日报》头版报道《洛阳十大厂突击结尾工程》。

中钢洛耐的智能化生产车间。本报全媒体记者 范坤鹏 摄

洛阳耐火材料厂引进国外先进技术生产的焦炉硅砖质量达到日本实物水平，填补了我国的一项空白。“七五”期间该厂共出口15000吨耐火材料，创汇300万美元。 周淑丽 摄（效果由AI生成）

　　□本报全媒体记者 刘洋 范坤鹏

　　春节后上班第一天，中钢洛耐科技股份有限公司氧化物分厂技术部部长冯志源早早来到公司，小心翼翼拿起一块巴掌大的隔热瓦，对着灯光仔细检查表面每一处细节。

　　这块看似普通的陶瓷构件，是重型燃气轮机的“防护铠甲”——能在1500℃以上的苛刻环境中长期稳定工作，此前长期被欧美企业垄断，价格昂贵。

　　如今，冯志源团队不仅实现了国产化替代，产品性能也达到国际同等水平，价格显著降低，解决了我国重型燃气轮机环形燃烧室高温防护材料的“卡脖子”现状，续写着洛耐人“打破垄断、为国争气”的故事。

　　这个故事的起点，是60多年前从窑炉里烧出的第一块硅砖。

　　“不能再看别人的脸色”

　　20世纪50年代，新中国百废待兴。

　　“一五”计划搭建起中国重工业的骨架，鞍钢、武钢等一批钢铁大厂陆续投产，却卡在了高端耐火材料这道“命门”上。

　　作为高温工业的“基石”，耐火材料是钢铁冶炼不可或缺的核心部件，直接决定冶炼效率、产品质量与生产安全，没有优质耐材，就没有中国重工业的崛起。

　　“当时，我们没有外汇。一块高温冶炼所需的耐火砖，需要用30头猪换，还随时给我们断供，真是处处受制于人。”公司老职工回忆。

　　“一定要建自己的耐火材料厂！不能再看别人的脸色！”这不仅是国家层面的坚定决心，也成了初代洛耐人刻进骨子里的执念。

　　1956年，冶金部敲定在洛阳建设耐火材料厂，即中钢洛耐前身。

　　选择洛阳，源于得天独厚的优势：地处中原，陇海铁路穿城而过；紧邻硅石、燃料基地，铝矾土资源丰富，原材料供应充足；较为完善的工业配套，成为建厂的最优选择。

　　1958年初，117名从全国各地抽调的干部职工，背着铺盖卷奔赴洛阳西郊的荒地。没有厂房，就借住民房、露天吃饭；没有设备，就石碾碾料、木槌成型、土窑烧制；白天挖土方、打地基，晚上在煤油灯下手绘建厂方案。

　　“凭着‘人拉肩扛’的劲头，工人们硬生生烧出2万多吨黏土砖，不仅满足了建厂需求，还支援了本地钢铁工业。”中钢洛耐有关负责人说。

　　1958年10月，第一硅砖车间建成投产，当第一块光洁规整的硅砖从窑炉中顺利出炉，在场的工人相拥而泣。这块新中国自主生产的第一块高端硅砖，一举打破了国外技术垄断，填补了国内高端耐火材料的空白，也点燃了中国耐材工业的希望之火。

　　这些历史，都被《河南日报》一一记录。1959年9月5日《河南日报》一版刊发的《洛阳十大厂突击结尾工程》中写道：“正在加速建设的洛阳耐火材料厂，由于对第一硅砖车间的结尾工程抓得紧，使这个车间将比原计划提前半个月投入生产，可以在国庆节前生产出第一批产品，向国庆十周年献礼。”

　　到1960年底，三个生产车间全部投产，一块块“争气砖”源源不断运往全国各大钢铁厂，为初生的中国重工业筑牢了高温耐材防线。

　　60多年过去，“争气”的基因早已融入洛耐人的血脉。如今，中钢洛耐在硅砖领域持续深耕，不仅实现了产品的迭代升级，更掌握了核心技术话语权。

　　目前，中钢洛耐拥有有效授权专利582项，其中发明专利323项，在全球关键市场获得10件发明专利授权。2025年，企业牵头制定的国际标准获批，成为全球首个硅砖残余石英定量检测标准，中国耐材在国际舞台上拥有了话语权。

　　改革路突围新生

　　在中钢洛耐的发展历程中，改革是贯穿始终的关键词。如今的中钢洛耐，是耐火材料行业唯一的科创板上市企业，背靠中国宝武的广阔平台，盈利连续多年突破亿元大关，成为行业转型升级的标杆。

　　鲜为人知的是，这家行业龙头曾历经两次生死危机，正是靠着大刀阔斧的改革，才实现了绝境突围，焕发新生。

　　“改革开放后，我们一下子从‘等指令、靠计划’的模式，被扔进了市场经济的大潮里，一时真的蒙了。”在厂里工作近40年的退休职工说，“那时候我们的产品款式老、技术旧，跟不上市场需求，订单越来越少，到了上世纪90年代亚洲金融危机那几年，企业连续5年严重亏损。”

　　但洛耐人从来没有低头的习惯，“争气”的基因刻在骨子里，再难也要闯一条生路。

　　洛耐紧跟国家供给侧结构性改革步伐，严格落实“三去一降一补”，将近20万吨产能砍去一半，彻底放弃中低端产品市场，把所有优势资源都集中到高端耐材研发与生产上。

　　“这一做法，当时很多人不理解，觉得砍产能就是自断生路。但我们很清楚，低端市场恶性竞争只会越陷越深，只有往高端走，才能活下去、活得好。”一名退休老职工说道。

　　除了去产能，洛耐还全力化解债务危机，积极对接政策支持，缓解资金压力；更把科技创新作为突围的核心抓手，把有限的资金全部投向研发一线，鼓励技术创新与成果转化。“那时候我们提出‘研发投入不封顶’，只要是有前景的项目，再难也要支持。”先进耐火材料全国重点实验室有关负责人说。

　　改革的步伐从未停歇。2022年，中钢洛耐登陆科创板，借助资本市场的力量，进一步加大研发投入，推动技术升级；同年年底，随着中钢集团整体划入中国宝武，中钢洛耐的发展迎来了更广阔的平台。

　　改革没有终点，洛耐还在继续改、深化改。

　　“防护盾”领跑铸脊

　　从重型燃气轮机的“防护铠甲”，到航天器的“太空防护盾”，如今的中钢洛耐，早已超越了传统耐材企业的定位，在高端装备、航天航空等领域实现领跑，用尖端技术为国家能源安全、航天事业铸牢发展之脊。

　　这一切，都源于六十余载的技术积累与创新坚守。

　　1963年，全国唯一的耐火材料研究机构——洛阳耐火材料研究所在厂区落地。科研人员泡在车间，和工人并肩摸索工艺，一线工人也主动建言献策，很多关键技术突破，都是产学研用结合的成果。

　　这一时期，洛耐不仅完善了传统耐材生产体系，更承担起“两弹一星”特种耐火材料研发任务，成功破解火箭发射装置高温防护难题，把民用耐材技术延伸到国防尖端领域，为国家航天事业埋下了伏笔，也为企业积累了宝贵的技术财富。

　　新一代的科研工作者，接稳了前辈们的接力棒。

　　重型燃气轮机领域的隔热瓦，不仅要耐高温，还要抵抗剧烈的温度波动、燃气腐蚀和振动冲击。为了攻克核心技术，冯志源团队扎根研发一线，每天往返于实验室和车间，在配方和工艺上不断调整，经历了上百次失败。

　　“实验上的失败其实不算什么，我们曾为了复盘细节在凌晨的夜班去查看烧成，也曾为了来之不易的试用机会在疫情防控期间住厂办公，最难的是当团队付诸努力克服种种困难，还迟迟看不到挂机希望时，真的想过放弃和妥协。但一想到初代洛耐人‘打破垄断、为国争气’的精神，就又咬牙坚持了下来。”冯志源说。

　　现在，洛耐的陶瓷瓦已经成功实现国产化应用并得到客户的认可，但他们并未停下脚步，二代产品已经在同步开发中，新的寿命评价方法也在建立中。“我们曾深受技术封锁和‘卡脖子’之痛，所以我们奋起直追，不断搞国产化。不能总跟在别人后面吧，我们要做引领者。”冯志源语气坚定。

　　在航天航空领域，洛耐表现同样亮眼。企业自主研发的特种热障涂层材料耐温极限突破1500℃，服役温度远高于常用材料的1200℃，能满足当前航空发动机及燃气轮机等热端部件的热防护需求。

　　厂史馆里，1958年的那块硅砖静静躺在展柜中，泛黄磨损的表面，镌刻着初代创业者的初心；不远处的展柜里，航天器用隔热材料、燃气轮机隔热瓦等尖端产品整齐陈列，诉说着新一代洛耐人的担当。

　　六十余载风雨，从一块砖到覆盖八大系列、数百种产品的行业龙头，中钢洛耐的成长史，就是一部中国耐材工业从无到有、从弱到强的奋斗史。

　　焕发新生的中钢洛耐正全力推进“第二次革命”，一代代洛耐人传承红色基因，在对标世界一流的新赛道上，奋力奔跑，让“中国耐材”闪耀世界。

编辑:陈梦伊